水切割機高壓水射流設備中的閥雖然千差萬別、功能各異，但它們都具有承受高壓、頻繁啟閉的共性。因此，其用材既要求較高的強度、硬度，又要求耐沖擊和韌性。通常，閥芯和閥座不宜采用同種材料，以避免撞擊時的親和力缺陷，并且兩者拉開一定的硬度差。不同的工作壓力要求不同的材料。一般高壓情況下，熱處理后閥芯表面硬度為40- 55HRC;超高壓情況下則為50 - 55HRC。閥芯常用材料有CrVG、GCrl5、2Crl3、3Cr13、38CrNi3MoVA、45CrNiMoA等；閥座常用材料有40Cr、2Cr13、3Crl3、38CrNi3MoVA等。閥芯與閥座精加工完成后，通過滲氮工藝可進一步提高其表面硬度。也有采用YG8硬質合金做閥芯的，將其淬火后回火達到60HRC硬度；同時，以OCr18Ni9為母體，固熔EDCoCr-B-03（即堆焊）厚度約2mm，其表面硬度≥38HRC，然后將其加工成60。錐角的閥座。這種匹配在高壓閥中常用，也就是說固熔是一種保證表面質量的工藝。
為了提高高壓柱塞的耐磨性，往往采用表面熱噴涂鎢基或鎳基硬質合金薄層的工藝，表面硬度可達62～65HRC;也有采用陶瓷柱塞的，即將陶瓷套與柱塞組合以提高其耐磨性，但這種組合工藝往往難以保證；當然，表面滲氮更是常用的工藝。
1．冶煉
目前，高強鋼大都采用了真空冶煉、噴射冶煉、爐外精煉和電渣重熔等新的冶煉方法。由于采用了這些先進的冶煉及爐前、爐后處理技術，大大降低了鋼中硫、磷等雜質元素含量，提高了鋼的純凈度，顯著地提高了鋼的沖擊韌度。
(1)電爐（平爐）+真空鑄錠：我國的重型機器廠多采用電爐或平爐初煉鋼水，出鋼后通過中間包注入真空室內的鋼錠中．在鑄造過程中達到鋼水的脫氣處理，去除造成鋼中白點的氫氣，使鋼水達到純凈。
(2)堿性平爐真空噴射：有的鍛件生產廠采用平爐初煉鋼水，鋼渣分流，在鋼包內進行合成清洗，把平爐鋼質量提高到電爐鋼的水平。利用RH真空系統預脫氧，為提高噴粉效果創造條件，然后真空、噴粉同時進行，以加強鋼液攪拌和提高脫硫脫氧效果；噴粉后繼續真空，以凈化噴粉過程的污染。該工藝去硫效果極佳，可降低至（質量分數）。
(3)鋼包精煉：將普通冶煉的鋼水，注入鋼包中精煉。鋼包有加熱、除氣和攪拌設備。鋼包精煉改善了成分的分散情況，能獲得很低的硫、磷和氣體含量。
(4)電渣重熔：將普通冶煉的鋼經電渣重熔來降低鋼中的硫、氧含量，可使鋼的純凈度得到很大的改善，另一個明顯效果是鋼錠具有同向的合乎理想的凝固，只有輕微的偏析。對材料的韌性和各向同性有較大要求時，均采用電渣重熔鋼。
2．熱加工
高強度鋼鍛件一般由水壓機鍛錘熱加工鍛造成形。熱加工的目的是破壞鋼錠的鑄造組織，使各個晶粒產生機械變形，并促進其均勻化，壓合存在于鋼錠內部的空隙，并使鍛件成形。由于高壓缸體要求有較高的橫向韌性，所以必須控制適當的鍛造比，一般控制在3～4就可以破壞樹枝結晶組織，使力學性能在各方向沒有明顯差異。同時，應根據鋼的純時，為了降低奧氏體晶粒長大，淬火的奧氏體化溫度采用低的溫度，以
保證韌性。CrNiMo鋼的淬火溫度宜采用840℃（高于Ac，約45℃）。回火溫度根據強度要求來選擇，回火溫度越高，強度越低，韌性越好。為了保證最佳的強度和韌性匹配，回火溫度應大于550°c(一般為600℃)，以避免550℃以下回火出現等溫回火脆化。
4.5.3材料的質量檢驗
鍛造結構是高強鋼常見的形式。確保鍛件質量是關系到高強鋼可靠使用的關鍵因素之一。鍛件的質量主要靠下列幾個方面來保證：正確選用鋼號，提高鋼的冶金質量，合理的加熱工藝和鍛造溫度，以及合理的熱處理工藝。同時，必須按下列要求對鍛件進行檢驗。
(1)鍛件用鋼應采用平爐、電爐或氧氣轉爐冶煉的鎮靜鋼，要求較高的可采用電渣電熔、爐外精煉等冶煉方法。
(2)鍛件主截面部分的鍛造比不得小于3，鍛件所用的鋼錠應去掉足夠的澆冒口，整個截面上應鍛透，不允許有過熱和嚴重脫碳現象。
(3)鍛件熱處理后的力學性能必須滿足有關技術條件的要求。
(4)鍛件粗加工后按標準GB/T1979 - 80《結構鋼低倍組織缺陷評級圖》做低倍金相檢查，并滿足一般疏松小于1.5級、中心疏松小于1.5級，偏析小于1.5級，鍛件表面不允許存在縮孔、氣孔、裂紋、夾渣等缺陷。
(5)鍛件要進行金相檢查、晶粒度檢查，按GB/T6394-86《金屬平均晶粒度測定方法》評級，要求保證6級或6級以上。非金屬夾雜物按GB/T10561-89《鋼中非金屬夾雜物顯微評定方法》測定，氧化物不超過1.5級、硫化物不超過1.5級，氧化物與硫化物總和不超過2.5級。
(6)水切割機鍛件內部不允許存在白點，并按照JB4730-94《壓力容器無損檢測》進行超聲波檢測，判廢標準為Ⅲ級合格。
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